Motorsportul a fost dintotdeauna leaganul inovației tehnologice. Inginerii din aceasta nisa lucrează non-stop, concurând cu inovatori străluciți din întreaga lume - experți din domeniul auto, aerospațial, analize de date și multe alte domenii - pentru a crea vehicule care sunt mai rapide, mai puternice și mai rezistente. Van Amersfoort Racing nu face excepție.
Echipa olandeză concurează atât în Formula 3, cât și în Formula 4, fiind campioni in nenumarate curse și campionate. De asemenea, a ajutat talente de top - precum Charles Leclerc și Max Verstappen - să se pregătească pentru Formula 1.
Dar succesul său nu a împiedicat Van Amersfoort Racing să găsească noi modalități de a-i ajuta sa isi determine literalmente competiția "sa manace praf". De aceea, echipa a început să utilizeze imprimarea 3D sau fabricarea aditivata.
La linia de plecare
Anul trecut, pregătindu-se pentru F3 Formula Regional, Van Amersfoort Racing a făcut pasul către utilizarea șasiului furnizat de renumitul producător italian Tatuus, recunoscut pentru stabilitatea și puterea sa crescută. La prima vedere aranjamentul era minunat, insa...
„Am primit mașinile cu doar două săptămâni înainte de weekendul cursei. Mașina a sosit în atelier și nu aveam instrumente - nimic. În doar două săptămâni, trebuia să ne pregătim pentru prima cursă."
- a spus Remco Advocaat, director tehnic al echipei de Formula 3 a Van Amersfoort Racing.
Mașinile de Formula trebuie să fie perfect reglate înainte de a fi pregătite pentru pistă. Este o știință exactă ,în care zecimi de secundă pot face diferența între un loc pe podium și înfrângerea. Cu doar două săptămâni înainte de ziua cursei, Van Amersfoort era într-o poziție dificilă.
„Aici ne-a ajutat foarte mult fabricarea aditivata", a spus Remco. „Am putut fabrica sculele de care aveam nevoie în doar două zile. Și asta nu am putut face niciodată cu modalitatile clasice de prodcutie."
Dezvoltând instrumente personalizate cu imprimantele 3D, echipa a reușit să-și petreacă fiecare secunda reglând fin vehiculele sale. Un instrument de aliniere spate, de exemplu, a fost creat pentru a fi plasat pe stopul unei mașini de Formula 3. Acest lucru a permis mecanicilor să regleze cu exactitate roțile mașinii pentru a se asigura că acestea au fost perfect ajustate pentru pistă.
Fir cu fir
Instrumentul de aliniere din spate a folosit tije de carbon din care un fir întins acționează ca referință pentru punctul central al vehiculului. Era extrem de important ca aceste tije să fie poziționate cu precizie. Deoarece materialele standard, cum ar fi PLA, nu sunt suficient de puternice și rigide, echipa a început să experimenteze cu materiale armate cu fibră de carbon produse de Clariant.
„Am tipărit mult cu materiale convenționale, dar cu materialele din fibră de carbon Clariant, posibilitățile sunt nelimitate", a spus Remco. „Acum suntem capabili să găsim soluții care să reziste mediilor extreme în care lucrăm."
Clariant PA6 / 66 20CF este un material din nailon care conține 20% fibră de carbon, oferind proprietățile perfecte pentru lucrare. Deoarece Ultimaker S5 utilizează un sistem cu filament deschis, nu a avut nicio problemă la imprimarea materialului folosind un nucleu de imprimare Ultimaker CC 0.6.
Clariant a furnizat, de asemenea, echipei un filament PET-G personalizat, folosit pentru „pernele interioare” ale instrumentului de aliniere din spate, prevenind zgârierea vopselei la instalarea instrumentului. PET-G are culoarea fluorescentă-portocalie exact ca decalcomaniile de pe mașina Van Amersfoort Racing Formula 3, oferind un aspect elegant, profesional, în conformitate cu estetica echipei.
De la spectatori la campioni
În timp ce inginerii echipei creau unelete avansate folosind Ultimaker S5, alți membri ai echipei Van Amersfoort Racing au început să sesizeze realele posibilități ale fabricarii aditivate 3D.
„Filozofia fabricarii aditivate a crescut în cadrul companiei", a spus Remco. „Vedeți mai des că un mecanic cere un anumit instrument tipărit 3D".
Fabricarea aaditivata a permis echipei să abordeze provocările și să creeze soluții în moduri care până acum erau mult mai provocatoare. Mecanicii care lucrează la frânele din față ale mașinilor, de exemplu, au creat un suport simplu pentru scule care poate fi așezat pe suspensia mașinii. Acum, la efectuarea lucrărilor de întreținere, fiecare instrument sau piesă necesară pentru asamblarea unui vehicul este întotdeauna la vedere directă și la îndemână.
Instrumentele, jigurile și dispozitivele create de inginerii Van Amersfoort Racing cu imprimantele 3D au făcut ca procesele să fie mai eficiente, iar activitatile desfasurate in garaj si pe circuit să fie mai ușoare. Echipa continuă să descopere noi aplicații aproape zilnic, utilizând fabricarea aditivata si alte tehnologii.
„Datorită dimensiunii semnificative a parcului nostru de automobile F3 și F4, cantitatea de aplicații este enormă”, a spus Remco. „Îmi pot imagina ca marile companii, precum ar fi producătorii de automobile, pot produce multe instrumente cu imprimarea 3D.”
Trebuie să fii logat pentru a plasa comentarii.
click aici pentru a te loga