De la înființarea sa în 1914, Ford a dat tonul inovației în producția de automobile. De la inventarea liniei de asamblare mecanizate, în urmă cu 116 ani - cunoscută și sub numele de Fordism - până la utilizarea fabricării aditivate de azi, preocuparea constantă a companiei Ford este de a accelerarea fabricarea vehiculelor prin sporirea productivității, a ergonomiei și prin controlul superior al calității.
Fabrica Ford din Köln, Germania, creează prototipurile fiecărui vehicul Ford, ulterior acestea fiind trimise către producția de masă. Subsidiara din Koln este dotată cu o linie completă de producție la scară mică, unde sunt dezvoltate mașinile cu câțiva ani înainte de a intra în producție. Lars Bognar, inginer de cercetare în echipa de cercetare și inginerie avansată Ford din Aachen, este cel care a conceput un flux de lucru optimizat 3D pentru producția de jiguri, instrumente și dispozitive necesare procesului de fabricație Ford.
Adoptarea fabricării aditivate
În fluxul tipic de producție, angajații Ford folosesc multe instrumente personalizate. Acestea sunt deseori concepute pentru o anumită sarcină și pentru un anumit model. Producția externă a acestor instrumente necesită mult timp și este foarte costisitoare. Pentru a obține instrumente mai rapide, echipa Ford a decis să adopte imprimarea 3D ca o posibilă soluție de optimizare a costurilor.
A fost creată o echipă dedicată de fabricare aditivată și au început prin folosirea tehnologiei SLS. Au avut rezultate bune, dar imprimările aveau nevoie de o anumită post-procesare. De aceea, Ford a început să utilizeze tehnologia FFF de la Ultimaker - o soluție și mai rapidă, mai accesibilă, cu mai puține probleme. În acest fel, nu numai inginerii, ci și forța de muncă locală, indiferent de locul in care se aflau fabricile Ford, au putut folosi o imprimantă 3D pentru a crea instrumentele de care avea nevoie.
Crearea de prototipuri de instrumente, jiguri și dispozitive
Multe fabrici implementează imprimarea 3D pentru a-și optimiza procesul de fabricare în sine.
Cu toate acestea, având un atelier 3D dedicat în fabrica pilot, Ford este capabil să producă toate instrumentele potrivite înainte ca o mașină nouă să intre în producția de masă. Acest lucru oferă inginerilor de la Ford mai mult timp pentru a itera designul tuturor instrumentelor personalizate. Ford poate să creeze unele care nu numai că grăbesc timpul de fabricare al vehiculelor, ci au deseori beneficii ergonomice pentru forța de muncă. De aceea, este important să poată identifica si genera designul potrivit pentru aceste cazuri specifice.
Sistemul cu filament deschis permite folosirea materialelor industriale, ceea ce ajută la realizarea uneltelor și dispozitivelor și mai durabile pentru producția de volum mare.
Producția locală
Astfel, prin utilizarea imprimantelor 3D Ultimaker, fabricile locale pot chiar imprima 3D uneltele de care au nevoie. Ford a plasat imprimante 3D Ultimaker în fabricile sale din toată Europa - Spania, Italia și România. Echipa de design din Germania furnizează digital proiectele, iar uneltele pot fi utilizate a doua zi datorită tipăririi 3D.
Însă, Ford face un pas și mai departe. Folosind soluția software Paramate Trinckle, lucrătorii din aceste fabrici pot genera jiguri fără să aibă experiență în proiectarea 3D. De exemplu, în procesul de producție, echipa locală din Köln creează mai intâi mânerele și suporturile magnetice ale uneltelor. Inginerul încarcă designul mașinii, adăuga mânerele, lasă spațiul în care trebuie să adauge o piesă la mașină, iar software-ul generează jigul. Astfel, prin metoda drumului invers, se obține prototipul de piesă și de unealata iar designul sau e trimis direct către Ultimaker Cură și tipărit local cu mașinile lor la fața locului Ultimaker S5.
Astăzi, numai inginerii calificați sunt capabili să proiecteze corpuri complexe. În viitor, chiar și muncitorii necalificati poate folosi acest software pentru a-și crea propriile instrumente.
Avantajele imprimării 3D
Până acum, programul pilotul de introducere a fabricării aditivate în linia de producție le-a adus mari beneficii celor de la Ford. În funcție de unealta personalizata, economisesc o sumă considerabilă de bani în comparație cu fabricarea tradițională sau externalizarea.
De exemplu, numai Ford Focus este fabricat folosind peste 50 de unelte, jiguri și corpuri de iluminat personalizate.
Ford folosește fabricarea aditivata și pentru a obține piese de schimb pentru mașinile de producție din linia de fabricație. Prin tipărirea acestor piese, se crește dramatic durata de funcționare a mașinilor, iar linia nu trebuie întreruptă pentru perioade lungi de timp.
Dar printarea 3D nu aduce doar beneficii financiare. Multe dintre instrumentele printate 3D au beneficii ergonomice deosebite pentru muncitorii Ford. După utilizare prelungită, instrumentele metalice tradiționale sunt resimțite că fiind extrem de grele și pot afecta sănătatea munitorilor. Gama de materiale Ultimaker este adesea suficient de rezistență pentru a înlocui sculele metalice, ceea ce face viața mult mai ușoară pentru personalul de la asamblare.
Planuri de viitor
Ford își extinde rapid capacitățile de imprimare 3D. În timp ce optimizează fluxul de lucru pentru a crea instrumente, jiguri și dispozitive, descoperă că există mult mai multe aplicații ale acestei tehnologii decât credeau la prima vedere.
„Vrem să facem pasul următor, de asemenea, vrem să imprimăm 3D piese de schimb. Vrem să proiectăm special pentru fabricarea aditivata și să putem tipări piese de producție pentru vehicule din producția finală”.
Vrei să adaugi o imprimantă 3D în lanțul de producție?
Atunci întreabă-ne mai multe despre cea mai puternică imprimantă 3D, Ultimaker S5.
Trebuie să fii logat pentru a plasa comentarii.
click aici pentru a te loga