Când echipa BOSEbuild a început să-și proiecteze produsul build-it-yourself, căștile BOSEbuild, știau că un pas esențial în întregul proces era prototiparea rapidă și fără sudură. Grație imprimantelor 3d Ultimaker, au reușit să proiecteze și să imprime acea parte a căștilor care a fost crucială pentru testarea fazelor anterioare producției, economisind timp și bani prin iterații interne.
Imprimante Ultimaker
Joe Titlow, șef de vânzări și marketing la BOSEbuild, cu experiență de peste 10 ani în fabricarea aditivată, are o înțelegere profundă a cât de ușor de utilizat și fiabile sunt pentru procesul de imprimare. Pornind de la această premisă, deși BOSEBuild este format dintr-o echipă mică, își propune să valorifice noi oportunități pentru compania-mamă BOSE prin crearea unor produse educaționale de înaltă calitate și care să și dureze. După succesul BOSEbuild Speaker Cube, care îi inspiră pe copii să exploreze știința din spatele modului în care funcționează difuzoarele, echipa și-a propus să proiecteze și să producă o pereche de căști Bluetooth pe care le poți asambla de unul singur și care explorează conceptele de unde sonore, microfoane și ascultare sănătoasă.
Prototipare pentru testarea rapidă a produselor
Provocarea creării acestor căști, spune Joe, a fost aceea că echipa sa a trebuit să prototipeze jugul pentru testarea utilizabilității și acusticii pe un cap de păpușă, oferind în același timp o piesa portabilă de care echipa de marketing avea nevoie pentru focus-grupuri. Deși serviciul de prototipare BOSE a fost folosit pentru realizarea piesei principale, jugurile - care se atașează la căști - au lipsit când primele versiuni ale căștilor BOSEbuild au revenit din fabrică. Acolo au apărut imprimantele 3D Ultimaker.
Imprimantele Ultimaker pe care le avem în flotă au gestionat cu ușurință tipărirea unei jumătăți de duzină în culori diferite, ceea ce a permis tuturor celor din echipă să testeze designul și uzabilitatea căștilor.
Singurul motiv pentru care au reușit să testeze pe deplin căștile atât de repede și ieftin, potrivit lui Joe, a fost că echipa avea acces la imprimantele interne de la Ultimaker. Dacă ar fi externalizat acest serviciu, doar prototiparea ar fi durat aproximativ 3 zile si costul ar fi fost de aproximativ 30-40 USD/bucată. Realizate intern de către echipă cu ajutorul imprimantelor Ultimaker, echipa lui Joe a petrecut trei ore și a cheltuit aproximativ 2 USD de fiecare dată când a trebuit să imprime o nouă iterație a jugului pe Ultimaker.
Economisirea de timp și bani cu Ultimaker a permis echipei BOSEbuild să se focuseze pe alte elemente esențiale pentru finalizarea procesului de proiectare.
„Imprimarea rapidă a prototipurilor flexibile și adaptabile care sprijină testarea produselor ne permit să punem totul în funcțiune”, spune inginerul principal de proiect BOSEbuild, Darius Mobed, care a putut să tipărească peste 10 juguri în fiecare săptămână pentru colegii din inginerie, marketing și operațiuni. Aceste juguri complet funcționale și flexibile s-au adaptat
mișcărilor capului și au permis echipei de aplicații, echipei de firmware și echipei de acustică să finalizeze testele esențiale.
Inspirând mințile curioase
Între prototipuri și proiecte educaționale, Joe spune că imprimantele lor Ultimaker pot rula toată ziua în perioadele de vârf. Pe lângă prototipare, imprimantele Ultimaker sunt utilizate de echipa BOSEbuild pentru a crea afișaje unice care îi învață pe copii despre câmpurile magnetice. Piesele din plastic create pe Ultimaker sunt folosite pe post de cleme și suporturi sigure pentru magneții pe care îi prezintă în timpul expozițiilor, extinzând în continuare aplicațiile de imprimare 3D ale BOSEbuild.
